洪口水电站天然砂石料生产系统优化改造(1)
毕业论文
2014/4/1
摘要：洪口水电站大坝砂石料生产系统原设计采用河床天然砂砾料进行筛分生产，并进行少量轧制，因征地原因，天然砂石级配与标书有重大出入，造成生产能力和骨料级配不能满足大坝浇筑需要，需对砂石料生产系统进行重大改造，提高轧制能力。洪口闽浙联合体结合系统喂料口为条筛的具体情况，探索出采用板式给料机输送超径料、新增轧石机回轧的改造办法，满足了生产要求，又节约了改造成本，较好地解决了改造难题，可为今后类似砂石料生产系统的生产能力提升改造提供成功借鉴思路。
关键词：天然砂石料 系统 改造 条筛 超径料 板式给料机 回轧 洪口水电站
1 工程概况
洪口水电站位于宁德市，是霍童溪干流梯级开发的第六级水电站，水库总库容约4.5亿m3，总装机容量为200MW，拦河坝为碾压混凝土重力坝，最大坝高130m。大坝混凝土总工程量为76.8万m3，其中碾压砼65.7万m3，常态混凝土11.1万m3，施工高峰期混凝土浇筑为7.3 万m3/月，常态0.8万 m3/月。
2 改造原因
2.1 原砂石料生产系统设计配置思路
洪口水电站砂石料生产系统由闽江工程局勘测设计院设计。设计依据为业主标书提供的砂石料场勘测资料。砂石料生产系统的生产规模按8万m3/月配置，主要利用河床天然砂石料进行加工，设计思路是将大于300mm的超径料筛出作为弃料，仅把筛余的300mm以下的再进行筛分，并进行少量轧制，予以利用。
原砂石料生产系统具体布置见图1。其工作流程和原理如下：
（1）将采挖上来的天然料，通过四台喂料口条筛，分离出大于300mm的超径料，作为弃料。
（2）将筛余的300mm以下的天然混合料，由喂料口条筛下的1#皮带机运送到1#筛分楼筛分。
（3）1#筛分楼为一台YKR24×60单层筛，将80mm以上的骨料分离。
80mm以下的混合料由3#皮带和7#皮带机直接送往3#筛分楼。
大于80mm以上的骨料由2#皮带机输送到粗碎车间进行破碎。
（4）粗碎车间安装了两台PE750×1060，大于80mm以上的粗骨料经破碎后，由4#皮带机输送到2#筛分楼。
（5）2#筛分机是一台YKR16×45单层筛，将粗碎车间送来的破碎骨料分离成两部分：
大于80mm骨料，由5#皮带机送到中碎车间，由两台型号为PEX-300×1300的颚破进行破碎，完毕后由3#和7#皮带机送至3#筛分楼。
而小于80mm以下的骨料，则由6#、3#、7#皮带机，直接送到3#筛分楼。
（6）3#筛分楼由两台香蕉筛3WZD24×60、两台螺旋洗砂机XL-914和两台圆振动脱水ZKR12×30机组成：
香蕉筛的三层筛将前面经破碎后的混合料筛分成大中小三种成品料，分别由相应的皮带机送往各成品料堆。
筛余的底层的黄砂，则经过螺旋洗砂机冲洗后，由14#、15#皮带机运往黄砂成品料堆。
2.2 原砂石料生产系统的实际产出水平
原砂石料生产系统建成后，由于征地等多方面的原因，投入使用的砂石料场与标书有很大出入，主要体现在料场砂含量远小于标书中勘测资料数据、超径蛮石的比率却大大超过标书中数据、采挖范围受到限制而大大缩小等方面，使得实际生产能力远远达不到设计能力，仅为5万m3/月，不能满足大坝要求实际浇筑需要，生产出的骨料级配也不理想，大骨料偏多，中小骨料和砂偏少，同时，因蛮石弃料增多，加大了生产成本，因筛余的利用料中的大石料偏多，轧制强度大，造成设备容易损坏。
由于上述原因，经参建各方研究，决定对原砂石料生产系统进行改造，以提高砂石料产量，并增加中、小骨料产量。
3 改造难点和方案比选
针对系统改造需要和施工条件、施工难点， 设想了3个方案进行比选：
（1）改用大型颚破机直接喂料，不使用喂料口条筛，因喂料口进料平台是填筑建成的，按此方案改造，需加高4m，进料平台和喂料口土建需推翻重来，势力必耽误生产，不可行。
（2）另在本系统外建成一专门大型颚破机轧石系统，将蛮石弃料直接轧制利用或轧小后再运回，重建系统投资大，时间不允许，轧小后再运回，生产成本明显增加，且只能增多大骨料产量，对增大中小骨料产量无帮助。
关键词：天然砂石料 系统 改造 条筛 超径料 板式给料机 回轧 洪口水电站
1 工程概况
洪口水电站位于宁德市，是霍童溪干流梯级开发的第六级水电站，水库总库容约4.5亿m3，总装机容量为200MW，拦河坝为碾压混凝土重力坝，最大坝高130m。大坝混凝土总工程量为76.8万m3，其中碾压砼65.7万m3，常态混凝土11.1万m3，施工高峰期混凝土浇筑为7.3 万m3/月，常态0.8万 m3/月。
2 改造原因
2.1 原砂石料生产系统设计配置思路
洪口水电站砂石料生产系统由闽江工程局勘测设计院设计。设计依据为业主标书提供的砂石料场勘测资料。砂石料生产系统的生产规模按8万m3/月配置，主要利用河床天然砂石料进行加工，设计思路是将大于300mm的超径料筛出作为弃料，仅把筛余的300mm以下的再进行筛分，并进行少量轧制，予以利用。
原砂石料生产系统具体布置见图1。其工作流程和原理如下：
（1）将采挖上来的天然料，通过四台喂料口条筛，分离出大于300mm的超径料，作为弃料。
（2）将筛余的300mm以下的天然混合料，由喂料口条筛下的1#皮带机运送到1#筛分楼筛分。
（3）1#筛分楼为一台YKR24×60单层筛，将80mm以上的骨料分离。
80mm以下的混合料由3#皮带和7#皮带机直接送往3#筛分楼。
大于80mm以上的骨料由2#皮带机输送到粗碎车间进行破碎。
（4）粗碎车间安装了两台PE750×1060，大于80mm以上的粗骨料经破碎后，由4#皮带机输送到2#筛分楼。
（5）2#筛分机是一台YKR16×45单层筛，将粗碎车间送来的破碎骨料分离成两部分：
大于80mm骨料，由5#皮带机送到中碎车间，由两台型号为PEX-300×1300的颚破进行破碎，完毕后由3#和7#皮带机送至3#筛分楼。
而小于80mm以下的骨料，则由6#、3#、7#皮带机，直接送到3#筛分楼。
（6）3#筛分楼由两台香蕉筛3WZD24×60、两台螺旋洗砂机XL-914和两台圆振动脱水ZKR12×30机组成：
香蕉筛的三层筛将前面经破碎后的混合料筛分成大中小三种成品料，分别由相应的皮带机送往各成品料堆。
筛余的底层的黄砂，则经过螺旋洗砂机冲洗后，由14#、15#皮带机运往黄砂成品料堆。
2.2 原砂石料生产系统的实际产出水平
原砂石料生产系统建成后，由于征地等多方面的原因，投入使用的砂石料场与标书有很大出入，主要体现在料场砂含量远小于标书中勘测资料数据、超径蛮石的比率却大大超过标书中数据、采挖范围受到限制而大大缩小等方面，使得实际生产能力远远达不到设计能力，仅为5万m3/月，不能满足大坝要求实际浇筑需要，生产出的骨料级配也不理想，大骨料偏多，中小骨料和砂偏少，同时，因蛮石弃料增多，加大了生产成本，因筛余的利用料中的大石料偏多，轧制强度大，造成设备容易损坏。
由于上述原因，经参建各方研究，决定对原砂石料生产系统进行改造，以提高砂石料产量，并增加中、小骨料产量。
3 改造难点和方案比选
针对系统改造需要和施工条件、施工难点， 设想了3个方案进行比选：
（1）改用大型颚破机直接喂料，不使用喂料口条筛，因喂料口进料平台是填筑建成的，按此方案改造，需加高4m，进料平台和喂料口土建需推翻重来，势力必耽误生产，不可行。
（2）另在本系统外建成一专门大型颚破机轧石系统，将蛮石弃料直接轧制利用或轧小后再运回，重建系统投资大，时间不允许，轧小后再运回，生产成本明显增加，且只能增多大骨料产量，对增大中小骨料产量无帮助。
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论文出处(作者):刘金清；陈振华
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