mrp的基本原理

mrp的基本原理是：由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。

MPR的管理理念强调“需求导向，以需定供”。按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

独立需求是指需求量和需用时间由市场或客户来决定的外部需求，例如，客户订购的产品、售后维修需要的备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP是基于产品生成进度计划，组成产品的制造数据和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

MRP是以生产计划为中心，把与物料管理有关的产、供、销等各个环节的活动有机地联系起来，形成一个解决产供销脱节问题的信息化管理系统。

可以说，MPR是一种管理方法、一种实用技术和一种信息化管理系统。

1、需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。

2、需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。

3、计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量、时间、先后关系等准确计算出来。

mrp的目的

1、及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。

2、保证尽可能低的库存水平。

3、计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。